Os aços 1.4404 e 1.4571 têm a mesma resistência à corrosão?

O tipo de aço 1.4571 / (X6CrNiMoTi17-12-2, ASTM: mais ou menos 316Ti) é comumente usado em aplicações de efluentes devido à sua boa resistência à corrosão. Uma alternativa é 1,4404 / (X2CrNiMo17-12-2, ASTM: 316L) , que muitas vezes é dito ser inferior. De várias aço plantas Publicados em formação materiais para o seguinte efeito (não tem uma fonte em inglês, então eu resumir os pontos-chave):

• O tratamento térmico de aços carbono levaria à formação de carbonetos de cromo, estes são ângulos de ataque para a corrosão. Ni e Ti são adicionados para formar 1.4571 porque estes elementos formam carbonetos e assim impedem a formação de carbonetos de cromo.

• A tecnologia de fabricação atual (desde algumas décadas ...) permite um menor teor de carbono na produção de aço, de modo que a adição de Ni & amp; Ti não é mais necessário ter resistência à corrosão tão boa ou melhor como 1,4571 em muitos casos.

• 1.4571 é claramente superior em aplicações com T & gt; 350 ° C

Todas as informações sobre a resistência comparativa à corrosão destes aços que encontrei até agora vêm de usinas de aço e os comerciantes que têm interesse em empurrar 1.4404: 1.4571 é comumente usado na Alemanha, Áustria e alguns países da Europa Oriental, aparentemente o resto do mundo mudou para 1,4404 et. al. Isso significa que os traders de aço alemães precisam armazenar dois tipos de aço.

De acordo com uma avaliação independente, a resistência à corrosão de 1,4404 é igual ou superior a 1,4571 na maioria das condições?

Isso é uma divisão séria do cabelo. Eles têm essencialmente a mesma resistência à corrosão. Seria necessário testar em um ambiente específico para POSSIVELMENTE encontrar alguma diferença. O 316 L tem baixo carbono. A adição de Ti em 4571 combina com o carbono para fazer carboneto de titânio, resultando também em C muito baixo em solução. Quando soldado, o carbono em solução forma carboneto de cromo reduzindo o teor de cromo nos limites de grão, reduzindo assim a resistência à corrosão nos limites de grão: Assim, o resultado é uma resistência à corrosão muito semelhante. Ambas as ligas seriam más escolhas para um serviço elevado. A ASME não possuía tensões de alta temperatura permissíveis para os graus "L", quando eu estava trabalhando. Além disso, Mo tem um óxido "volátil" que pode promover a oxidação a altas temperaturas em algumas situações. As usinas americanas tendem a fabricar L enquanto as usinas européias adicionaram Ti ou Nb (Cb), pelo menos no passado. Além disso, Ni não é um fator nessa consideração. Comente ; As usinas americanas adicionam quantidades menores de Ti para desoxidar o metal fundido, então a metalografia encontrará as carbonitidas de Ti laranja em ambas as ligas

Antecedentes relacionados à primeira resposta: Cerca de 50 anos atrás, a Amoco Chemicals usava 317 L, essencialmente o mesmo que 316 L, mas com mais Mo (3,5%). Testes de laboratório no ambiente específico (acético e halogenetos concentrados) mostraram uma pequena vantagem para o 317 europeu com as adições tradicionais de Ti / Nb. Verificou-se que a vantagem dos graus europeus não era o Ti / Nb. A vantagem era que eles tinham conteúdo de Mo na faixa alta, enquanto as usinas americanas tinham Mo na faixa mais baixa. E as usinas européias também usaram uma temperatura de recozimento de solução mais alta que as usinas americanas. Duvido que isso tenha sido publicado, mas, se fosse, o autor era o Dr. M R. Berry, da Amoco Chemicals. A Amoco mudou para o equipamento Titanium com o passar do tempo e não mais usou 317 SS.

Então a resposta é a mesma; resistência à corrosão muito semelhante. Mas o teste em alguns ambientes específicos pode mostrar diferenciação.