Qual o tamanho do orifício de passagem maior que o diâmetro do chumbo para obter um bom umedecimento da solda?

Estou projetando uma nova placa de circuito impresso onde tenho um monte de conectores que precisam estar alinhados com a metalurgia. Trata-se de um conector Neutrik XLR de duas peças, em que a pastilha é soldada à placa de circuito impresso e depois é acoplada à carcaça já montada no chassi. Há NO manobra quarto uma vez que a inserção foi soldada à PCB - a inserção é um ajuste de correr para o shell com folga lateral quase não perceptível.

Uma série de conectores é fácil - a guia de solda é um retângulo fino. O orifício com revestimento é talvez 5 mils maior que a largura da aba e recebo ótima adesão de solda às laterais planas da aba.

A outra série de conectores é mais problemática. Todos os 4 pinos são redondos. Portanto, quero que os furos sejam o menor possível , permitindo uma boa adesão da solda em todo o comprimento do pino.

Se a posição exata da pastilha no PCB não fosse tão importante, eu simplesmente teria meus 10 - 15 mils de folga habituais. Nesse caso, porém, tenho 12 a 24 conectores em uma única placa de circuito impresso e preciso garantir que todos eles estejam o mais próximo possível do local apropriado.

Passei algum tempo com o Google e já observei algumas das diretrizes aqui. Especificamente, no furo passante, qual o tamanho do furo que o pino? e No pino através do orifício, qual o tamanho do orifício maior que o pino? e Qual o tamanho do orifício da almofada (broca) é apropriado para um determinado diâmetro do condutor? .

Infelizmente, nenhum deles aborda a questão do umedecimento da solda e da adesão dos fios dos componentes nos orifícios de revestimento de placas de circuito impresso.

Devo mencionar que estamos usando a solda 63/37 de estanho / chumbo e que esses conectores serão soldados por ondas usando o fluxo solúvel em água AZ2331.

Nossa casa de fabricação de placas de circuito impresso é muito boa quando se trata de fornecer placas com furos de PTH com o diâmetro final correto, conforme especificado no arquivo de brocas.

Estou procurando orientações sobre quanta folga em torno do chumbo do componente devo ter para obter um bom umedecimento e adesão da solda.

Não acho que você deva depender dos furos para localizar a peça quando as tolerâncias forem importantes. Concordo com seus 10-15 mils, como disse anteriormente aqui (em métricas de 0,25 a 0,4mm).

Em vez disso, faça um gabarito para prender as peças no local apropriado enquanto elas estão sendo soldadas. Pode ser sofisticado para solda por onda ou algo simples que mantém as peças enquanto são soldadas à mão (talvez feitas a partir da peça correspondente, como o chassi perfurado).

Os pinos redondos são um aborrecimento específico, se você o aproximar demais - pelo menos com pinos quadrados ou retangulares, você pode desbastar alguns revestimentos dentro dos orifícios nos cantos do pino e ainda forçar o pino. Se você insistir em usar os orifícios ... hum, talvez faça o pino redondo e o furo quadrado ... (grite buracos quadrados perfurados no slot).

Agradeço as sugestões e orientações.

Embora eu tenha decidido como resolver esse problema, ainda estou curioso para saber exatamente qual deve ser a folga mínima entre o chumbo do componente e o diâmetro do furo galvanizado. Passei um tempo significativo pesquisando isso, mas ainda não encontrei uma referência autorizada.

Em termos de como vou lidar com minha situação específica, a sugestão de Spehro de usar um gabarito é quase exatamente como vou construir essas unidades.

Meu plano original era soldar em onda as inserções dos conectores, mas soldar os outros conectores nas placas à mão: conectores Phoenix Spring-Cage e cabeçalhos de fita de linha dupla envoltos. Em seguida, monte as placas montadas no painel de metal que contém as cascas dos conectores.

Mas a sugestão de Spehro me fez dar um passo atrás e dar uma nova olhada nesse fluxo de fabricação.

Nosso fornecedor de metalurgia produz metal perfurado e dobrado com uma precisão extremamente alta. Muito mais preciso do que qualquer coisa que eu possa fabricar internamente. Então: por que não usar o metal perfurado no qual essas placas serão montadas como gabarito de montagem dos conectores?

Então agora vou reverter o fluxo de solda.

Monte todas as cascas dos conectores na metalurgia antes do tempo. Agora temos prateleiras de painéis de metal com cascas de conectores aguardando suas inserções.

Solda por onda os blocos de conectores Phoenix e os conectores de fita à PCB. Isso é feito usando fluxo solúvel em água; portanto, o próximo passo é lavar e secar as placas de circuito impresso. Agora, temos racks de placas PC aguardando as inserções dos conectores.

Coloque todas as inserções do conector na PCB. Segure a metalurgia horizontalmente com as aberturas da carcaça do conector voltadas para baixo. Em seguida, basta deslizar a placa de circuito impresso com as inserções dos conectores nas cascas dos conectores e garantir que todas estejam totalmente encaixadas nas cascas. Vire todo o conjunto para que a placa de circuito impresso esteja agora no topo, mexa um pouco mais para garantir que tudo esteja encaixado e, em seguida, solde manualmente o conector que é inserido na placa de circuito impresso.

Aqui está a parte legal. Podemos remover a placa soldada, se necessário, para limpeza e remontar de volta às cascas dos conectores no painel de metal. Como o trabalho em metal foi perfurado com tanta precisão, não precisamos nos preocupar com qual placa de circuito impresso acompanha um painel específico. Todos deveriam ser completamente intercambiáveis, e era por isso que eu estava lutando.

Essa técnica me permite ter muita folga dos pinos nas inserções do conector, mas ainda as obtém nas posições exatas necessárias na placa de circuito.

Gostaria de deixar essa pergunta em aberto por mais algum tempo para ver se alguém pode fornecer orientações sobre a folga mínima exigida para um condutor de componente através de uma PCB para obter um umedecimento adequado da solda. Era sobre isso que essa pergunta estava perguntando inicialmente.

No entanto, acho que resolvi meu problema de fabricação.